在當今的工業制造領域，磁鋼作為一種關鍵材料，在電機、發電機以及各種電磁設備中扮演著至關重要的角色。隨著市場對磁鋼需求的不斷增長，如何提升磁鋼的生產效率并嚴格把控產品質量，成為了磁鋼生產企業面臨的重要挑戰。

在過去，該企業的磁鋼生產線主要依賴人工操作與傳統機械設備，生產效率低下且產品質量易受人為因素影響。為了應對市場挑戰，企業決定引入智能化技術，對生產線進行全面升級。

行業痛點

1、生產效率低：依賴人工操作，效率難以提升。

2、質量不穩定：人工操作的精度和一致性難以保證。

3、安全隱患大：操作過程中易發生夾手、撞擊等事故。

4、工作環境惡劣：對操作人員的健康構成潛在威脅。

客戶需求與解決方案概述

客戶需求：希望通過智能化手段實現磁鋼的自動上下料，提高生產效率和質量穩定性。具體要求包括完成兩種產品的上下料，節拍要求約80秒完成兩垛產品的上下料，并具備較高的精度要求。

解決方案概述：

1、更換電機和伺服控制器：提升機器人性能和穩定性。

2、配備雷達導航、燈帶和喇叭：增強機器人的自主導航、可視性和交互性。

3、設計定制抓手：集成相機和傳感器，實現磁鋼的精確識別和抓取。

4、優化上料區和下料區的布局和設備配置：確保機器人能夠準確、高效地完成工作。

方案實施與優化

復合機器人改造：

選用高性能電機和伺服控制器，確保運動的精確性和穩定性。

配備雷達導航，實現自主定位和路徑規劃。

安裝LED燈帶和警報喇叭，提高可視性和交互性。

設計定制抓手，集成相機和傳感器，實現磁鋼的精確識別和抓取。

上料區優化：

設計定位導向槽，引導磁鋼進入指定位置。

設置桌面定位Mark標，方便機器人識別和定位抓取點。

下料區改造：

設置設備定位Mark標，確保機器人準確放置磁鋼。

安裝電控護板門和電控推拉槽，保護操作人員免受傷害，并實現設備的自動化推出。

執行邏輯與流程優化

整個方案的執行邏輯基于自動化生產線的流程設計，確保作業流程的連續性和高效性。通過上料請求觸發整個流程，機器人根據上料區狀態進行取料操作。在取料和擺料過程中，通過集成在抓手上的相機和傳感器進行精確識別和力度控制。一旦磁鋼被成功放置在設備上，機器人將進行上料完成確認，并繼續執行下一個循環。

通過采用富唯智能復合機器人進行磁鋼上下料，能夠有效解決傳統人工上下料方式存在的問題，提高生產效率、降低人力成本、保障操作安全。同時，該解決方案還具有高度的可擴展性和靈活性，能夠適應不同規模和生產需求的磁鋼生產企業。