隨著制造業的快速發展，CNC加工技術以其高精度、高效率的特點，逐漸成為鋁塊加工領域的主流工藝。然而，傳統的CNC鋁塊上下料過程仍然面臨著人工操作繁瑣、效率低下、精度難以保證等問題。面對CNC鋁塊加工過程中上下料環節對人工的依賴和效率瓶頸，富唯智能推出了全新的復合機器人解決方案，助力CNC鋁塊上下料實現自動化、智能化升級。

客戶痛點

在CNC加工鋁塊上下料應用中，客戶的痛點主要集中在以下幾個方面：

痛點1.人工生產效率低

客戶目前主要以人工上下料為主，傳統的上下料方式通常依賴人工操作，這種方式不僅耗時較長，而且效率低下。尤其是在大批量生產的情況下，人工上下料無法滿足CNC機床的高速加工需求，導致生產進度受阻。

痛點2.人力成本高

由于人工上下料需要大量的人力投入，因此會增加企業的運營成本。同時，由于效率低下和精度問題，也可能導致原材料和能源的浪費，進一步增加成本。

痛點3.產品質量難以保障

CNC加工人工鋁塊上下料的操作一致性難以保障，且在作業過程中存在磕碰精度損傷的風險，易造成產品的不良率增加等問題。

痛點4：勞動強度大

對于操作工人來說，長時間進行重復的上下料操作是一項繁重的體力勞動，不僅容易導致疲勞，還可能影響工人的工作積極性和健康。

痛點5：精度問題

鋁塊在上下料過程中需要精確的定位和固定，以確保加工精度。然而，人工操作往往存在誤差，可能導致鋁塊位置不準確，進而影響加工質量。

解決方案

富唯智能圍繞CNC加工鋁塊上下料的應用場景，為該企業提供了一套以AMR復合機器人核心的上下料解決方案。

在生產線布局中，左右兩側分別設置了待加工品和完成品的專用臺桌，方便工作人員碼放待加工品并輕松拿取完成品。

同時，復合機器人根據預設路徑，結合視覺識別技術，精準地進行抓取與放置作業。AMR小車則配備了專用自動充電樁，確保在預計的滿載狀態下可持續作業7.5小時，并設定在電量低于20%時自動進行充電，保障生產連續性。此外，各個區域（如CNC加工區）之間的信號實現交互，整個系統采用統一集中管理，從而實現產品交替作業生產，最大化生產效率。

整體動作與信號交互流程

富唯智能復合機器人介紹

富唯智能AMR車型可負載300kg,導航精度±5mm,速度約為1m/s,滿載可持續工作7.5H；協作6軸機器人負載12kg，工作范圍1300mm，重復精度±0.03mm。

方案優勢

優勢1：柔性自動化上下料

富唯智能的一體化AMR控制系統，具備獨立執行工件精確移載任務的能力，能夠靈活應對多樣化的工件需求。這一系統助力工廠實現多品種、小批量的柔性自動化生產，提升生產效率與靈活性，滿足現代制造業的多變需求。

優勢2：安全可靠，操作簡便

富唯智能復合機器人設計精巧、占用空間小，部署時靈活多變，輕松適應不同場景。其運行時無需安裝圍欄，極大地提升了人機協作的安全性。該機器人示教過程簡易直觀，界面清新友好，使得操作變得極為便利，即便沒有編程基礎也能迅速掌握。其模塊化設計讓工具端夾具更換變得自由靈活，輕松滿足多樣化工件的上下料需求，為生產帶來極大的便利。

優勢3：減少成本

富唯智能復合機器人擁有緊湊的占地面積，顯著降低了現場非技術人員的部署難度。這款機器人能夠實現24小時不間斷作業，有效減輕一線操作工人的勞動強度，顯著提升生產效率。一臺機器人便能替代2至3名工人，不僅大幅減少了用工成本和運營成本，還降低了工傷意外風險，使車間管理更加高效。更值得一提的是，其投資回報周期短，為企業帶來了可觀的經濟效益。

優勢4：提高產能

富唯智能復合機器人以其卓越的重復定位精度、高效的工作速度和便捷的部署特性，完美滿足了企業的技術要求，包括生產節拍和工藝流程等，從而確保了企業的安全生產。自從部署了這款機器人，該企業實現了CNC鋁塊上下料的完全自動化和信息化，生產效率飆升，增幅超過200%，同時產品的品質和一致性也得到了顯著提升和穩固保障。

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