?概述： 復合機器人利用2D視覺引導機械臂完成物料箱自動上下料。可應用于3C、藥品、鋼鐵等領域的工件轉運上料環節。

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?案例背景

客戶是一家專注于從事電子元器件的研發、生產和銷售的技術企業，產品主要半導體、電容、電阻、電機及各種電機設備在內的。需要人工把產品上下料到產線上，人為耗時長，容易出錯。

技術難點

1 兩臺 AMR 需實現單獨、交替、穿插作業；

2 現場工位較多，物料箱投送優先級需要合理分配

3 AMR 復合機器人續航需要達到12H以上，實現24H生產

4 AMR 機器人需要合理規劃充電時間，確保不影響現場生產節拍

5 機器人取放料桶,料桶內產品不能從盤內槽振出

6 現場放置精度要求高

?解決方案

1 自研AMR調度系統，擁有多機器人路徑搜索和交通管制，可令機器人有效躲避擁堵，及時預防和解除死鎖，可實現多機器人單獨、交替、穿插作業，實現現場資源分配合理化。

2 基于一體化評價函數，從底層考慮全局最優的任務分配方案，為多儲位機器人提供順風車拼單模式。用最短的路徑實現料桶運輸需求，最大化提升機器人利用率和運輸效率，擺脫空載焦慮。

3 搭載72AH電池，大容量，續航可達16H

4 調度系統可自動規劃充電時間

5 低震動，運行72H未發現工件震出情況

6 自研2D標定及定位算法，實現高精度放置